培訓期間，與會企業(yè)家實地參觀了恒安智能制造基地。 （黃文珍 攝）
10月22日，由市經(jīng)信委與恒安集團聯(lián)合舉辦的第二期“恒安精益管理實戰(zhàn)研修班”收官，經(jīng)過6天時間的集中學習以及20多天回本企業(yè)實踐后，參訓企業(yè)對“理論與實踐”相結(jié)合的“迭代式”培訓模式反響熱烈并由衷地認可，希望此種培訓模式能持續(xù)進行和常態(tài)化。
據(jù)了解，今年我市進一步制定下發(fā)《泉州市人民政府辦公室關于進一步深化泉州市企業(yè)家素質(zhì)提升培訓計劃的通知》，今年來，全市已舉辦培訓活動98期、培訓企業(yè)家及高管約11000人次，通過培訓有效提升了泉州企業(yè)經(jīng)營管理者的素質(zhì)，為泉州企業(yè)創(chuàng)業(yè)創(chuàng)新、轉(zhuǎn)型升級提供了重要的人才保障。
以最小投入
創(chuàng)造盡可能多價值
“精益管理要求企業(yè)的各項活動都必須運用‘精益思維’�！焙惆布瘓F技術中心總經(jīng)理林一速在研修班結(jié)業(yè)儀式上總結(jié)，“精益思維”的核心就是以最小資源投入，包括人力、設備、資金、材料、時間和空間， 創(chuàng)造出盡可能多的價值，為顧客提供新產(chǎn)品和及時的服務。精益管理的目標可以概括為，企業(yè)在為顧客提供滿意的產(chǎn)品與服務的同時，把浪費降到最低程度�！熬婀芾碛欣趯崿F(xiàn)兩個根本性轉(zhuǎn)變，一方面精益管理的出發(fā)點是強調(diào)顧客確定價值和顧客拉動，而市場經(jīng)濟的基本動力是用戶的需求；另一方面，粗放型與集約型最本質(zhì)的區(qū)別在于是否最大限度地減少各種形式的浪費�！�
林一速提醒企業(yè)家們，當前，在推行精益管理模式中，需要明確革新觀念，樹立精益意識；加強對精益思維的學習和研究；此外，推行精益管理模式應循序漸進�！熬嫱菩惺且话咽止こ�，同時不要把精益定義成取得財務收益的短期行為，而是建立一套‘可量化、可分析、可改善、可復制’的標準化管理系統(tǒng)。要非常好地處理精益的理念與傳統(tǒng)思維習慣之間的矛盾，其核心邏輯和套路是：建立標桿、培養(yǎng)動機→總結(jié)反省、復制推廣→目標導向、過程稽核→人才培養(yǎng)、經(jīng)驗交流→營造氛圍、文化融合。”
“企業(yè)競爭是‘人、錢、物、信息、時間’的競爭，尤其以‘時間’的競爭為核心�！弊鳛閰⒂柶髽I(yè)，嘉泰數(shù)控科技股份公司相關負責人張志成對精益管理有了更加深刻的體會。他說，在精益的世界里，單價乘以數(shù)量的二元成本觀不能真正反映成本的構(gòu)成，只有綜合考慮生產(chǎn)時間的三元成本觀，才能反映成本的實際情況。沒有從產(chǎn)品設計、原材料采購、生產(chǎn)工序到產(chǎn)品包裝、發(fā)送各個環(huán)節(jié)都嚴格控制，不斷改進，使生產(chǎn)系統(tǒng)處于高質(zhì)量狀態(tài)，要展現(xiàn)其他效益都會大打折扣。
精益管理
適合企業(yè)現(xiàn)階段發(fā)展
興業(yè)皮革科技股份有限公司安東三項目部總經(jīng)理段永平在談及培訓感受時說，回顧這段時間的課程學習，從第一階段精益理論、恒安精益落地實施，“四可”生產(chǎn)管理體系，生產(chǎn)現(xiàn)場的提案改善和TPM案例分享；到第二階段，六西格瑪模塊、轉(zhuǎn)型期人才培育等課程的學習，他深刻地感受到恒安的業(yè)績是通過優(yōu)秀的人才組建的優(yōu)秀團隊，不斷變革精工細作、過程改良，目標管理，績效改善而達成的。
“精益管理是一項長期性的工作，對于皮革行業(yè)而言，與技術有關的精益管理更值得提上議程，技術的穩(wěn)定是生產(chǎn)穩(wěn)定的前提，這是我們后續(xù)需要不斷深入研究的一個課題。同時，在復雜多變的人員管理體系中，如何進一步平衡人員配置、人力才能和精益管理結(jié)合起來，也值得進一步深入研究�！倍斡榔秸f，他對實地參觀恒安智能制造工廠印象深刻，尤其是對于過程中全員參與的TPM印象特別深刻。“經(jīng)過第一期課程的學習，我們將會著手進行相關TPM的功能設置，從現(xiàn)場部分人員的培訓和實踐入手試點、推廣。希望能夠?qū)⑦@種學習交流常態(tài)化，提升閩南企業(yè)家和經(jīng)理人的自身素質(zhì)和經(jīng)營管理水平�！倍斡榔秸f。
茂泰（福建）鞋業(yè)有限公司總經(jīng)理丁思恩說，精益化管理培訓很適合企業(yè)現(xiàn)階段發(fā)展的需求，企業(yè)發(fā)展問題主要來自于企業(yè)內(nèi)部，企業(yè)內(nèi)部效益不高、損耗不小是企業(yè)最根源問題。過去，企業(yè)靠規(guī)模經(jīng)營就能盈利。如今市場競爭激烈，企業(yè)損耗是一大問題，產(chǎn)品利潤空間又進一步被壓縮，靠規(guī)模經(jīng)營已經(jīng)不能夠維持企業(yè)的發(fā)展。精益管理的路必須要走，通過精益化管理把企業(yè)成本降下來。“精益是解決生存問題，創(chuàng)新是解決企業(yè)發(fā)展問題。此次培訓很有意義，為了能夠感受精益管理的魅力，我們企業(yè)的高管輪流來聽課。培訓為我們企業(yè)內(nèi)部的精益管理提供了很好的方向，希望還能有機會參加這方面的學習。”
“‘集中理論學習、回本企業(yè)落地實踐、再集中理論學習’這樣的培訓模式非常好。第一階段學習結(jié)束后，我們立即組織公司管理干部針對公司目前經(jīng)營狀況，從新車間開始推動‘精益管理’系列活動�！逼娣澹ǜ＝ǎ┦称酚邢薰靖笨偨�(jīng)理陳瓊發(fā)言，主要包括組織架構(gòu)的建立，車間6S區(qū)域劃分，作業(yè)流程標準草案制訂，環(huán)境衛(wèi)生消毒清潔標準草案制訂，設備養(yǎng)護、點檢標準草案制訂，車間管理看板設計，人員培訓等�！氨M管試點剛剛推行，有時還茫無頭緒，但大家的積極性都很高。我們深知‘九層之臺起于壘土’，精益管理這項浩瀚工作需要舉全公司之力，循序漸進、持之以恒，永遠延續(xù)下去。”陳瓊說。